端面车球面编程主要涉及使用G代码来控制数控车床的加工路径和切削参数。以下是一些关键步骤和要点：
刀具半径补偿
使用G41（外圆补偿）、G42（内圆补偿）和G40（取消刀补）指令来进行刀具半径补偿，以确保加工路径的准确性和精度。
坐标系选择
根据具体的机床和编程系统，选择适合的球面坐标系，如球心坐标系、极坐标系或球坐标系。
切削路径选择
根据球面的形状和加工要求，选择合适的切削路径，如圆弧切削路径或螺旋线切削路径。
切削参数设置
设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数应根据材料性质、刀具性能和机床的切削能力来确定。
编程指令
使用G00（快速定位）指令将刀具快速移动到加工起点或停止点。
使用G01（直线插补）指令沿指定路径线性插补，实现直线或简单轮廓的球面加工。
使用G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）指令控制刀具在X、Z平面上按照指定的半径和角度进行圆弧路径的插补，实现球面铣削。
使用G40、G41和G42指令进行刀补，以适应不同的刀具半径和加工需求。
使用G90和G91指令切换坐标系，以便更精确地控制加工路径的位置和精度。
检查和调试
在完成编程后，通过仿真软件进行虚拟加工，或在实际机床上进行试切削，以检查程序的正确性和可靠性。根据检查和调试的结果，进行必要的修正和优化。
示例程序
```宏程序
； 端面车球面宏程序示例
； 假设刀具半径为R20，每次单边切深2mm，直径每刀吃4mm
； 初始化变量
1 = 36 ； 初始直径偏移量
2 = 0 + 1 ； 第一个圆弧起点的X坐标
3 = 40 + 1 ； 第一个圆弧终点的X坐标
； 快速定位到切削直径
G0X42Z5
； 计算并设置初始偏移量
N10
2 = 0 + 1
G0X[2]
； 直线切至圆弧起点
G1Z0F0.1
G3X[3]Z-20R20F0.1
； 切削圆弧
G1X42
； 直线插补切削至外圆
G0Z5
； 退至端面外侧
1 = 1 - 4
IF [1 GE 0]
GOGO 10 ； 如果1 >= 0，继续执行
G0X150Z150 ； 否则，跳出循环
ENDIF
```
这个示例程序展示了如何使用G代码和宏程序来控制数控车床进行端面车球面加工。根据具体的加工需求和机床特性，可以进一步调整和优化程序。