数控铣编程的第一步通常包括以下几个环节：
准备工作
确定零件的尺寸、形状和材料。
了解加工工艺要求。
获取机床的相关信息，如加工范围、刀具类型、主轴转速等。
分析零件
通过分析零件的形状、结构和工艺要求，确定数控铣床的加工方案。
包括确定加工工艺路线、切削刀具和夹具的选择，以及切削参数等。
设定编程坐标系并标注
设置一个工作坐标（也叫编程坐标系），在图形上标出X、Y、Z坐标。
选择合适的坐标系，注意Z轴零点一般选择在工件的上表面，XY轴对称件选择对称中心，非对称件选择任意边角。
确定加工关键点
关键点是刀具必须移动到的点，对于简单图形，要铣削出外形轮廓，需确定关键点的位置。
确定各加工关键点的坐标
坐标是程序的基础，数控程序通过输入坐标来控制机床执行预订的动作，因此坐标的准确性至关重要。
确定加工方向及顺序
加工方向决定了加工顺序，与所加工圆弧是顺时针还是逆时针有关。
编写初始程序
初始程序是一段指令序列，用于告诉数控机床如何执行后续的加工操作。
包括机床的坐标系设定、刀具的选择和刀具补偿、加工速度和进给速度的设定等。
绘制数控程序
根据零件的几何图形和加工要求，使用编程软件绘制数控程序。
数控程序包括预置指令、插补指令、辅助功能指令等，并根据需要设置切削速度、进给速度、刀具半径补偿等参数。
调试程序
将编写好的数控程序加载到数控铣床的控制系统中，进行调试。
通过观察机床的运动轨迹和加工结果，调整参数和修正程序中的错误。
加工零件
完成程序的调试后，将待加工的工件装夹在数控铣床上，运行数控程序，开始加工。
在加工过程中，操作人员需要监控机床的运行状态，及时处理异常情况。
检验与修正
加工完成后，对加工零件进行检验，以确保其符合工艺要求和设计要求。
如果有偏差或不合格的地方，需要进行修正，修改程序并重新加工。
以上步骤是数控铣编程的基本流程，实际操作中可以根据具体情况进行调整和优化。