编程双头螺纹时，需要考虑以下关键步骤和参数：
确定工件和螺纹参数
工件的直径、长度。
螺纹的规格，包括螺距、公称直径等。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型及加工要求选择合适的切削刀具。
考虑刀具的尺寸、材质和刃磨状态。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并与机床坐标系建立关系。
一般情况下，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
使用G92指令定义两个螺纹的起始点坐标。
使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
进给速度：设定适当的进给速度以确保加工质量和效率。
主轴转速：设定主轴转速，以控制螺纹加工的紧密度和表面质量。
切削深度：根据需要进行设置。
编写NC程序
根据以上参数编写符合机床控制系统要求的NC程序。
程序中包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在实际加工前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。
检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
调整与优化
根据具体工件和刀具情况进行调整，确保加工效果和质量。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 选择刀具
T1
； 设置主轴转速
S1000
； 设置进给速度
F200
； 定义第一个螺纹的起始点坐标
G92 X0 Y0 Z-5
； 定义第二个螺纹的起始点坐标
G92 X10 Y0 Z-5
； 开始双头螺纹切削
G32 Z-10
； 结束切削
M05
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
使用仿真软件进行验证，以减少实际加工中的错误。
根据实际情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果。