外螺纹编程的一般步骤如下：
确定螺纹参数
确定外螺纹的直径（D）、螺距（P）和螺旋方向。这些参数可以通过零件图纸或相关说明来获取。
选择加工工具
根据螺纹参数选择合适的螺纹攻丝刀或螺纹刀具。工具的选择需要考虑材料的硬度和加工精度要求等因素。
计算加工路径
根据螺纹参数和机床的相关参数，计算出加工路径。外螺纹一般采用螺旋插补的方式进行加工，需要确定每一刀的进给量和切削速度。
编写数控程序
根据计算出的加工路径，以G代码和M代码的形式编写数控程序。编写程序需要考虑起刀点、切入点、切削方向、退刀点和过渡段等关键点。
机床上运行程序
将编写好的数控程序加载到机床控制系统中，并进行相关设置，如坐标系设定、加工参数设置等。然后进行试加工和修改参数直至满足要求。
调试和检测
在正式加工之前，进行程序的调试和检测。通过机床的手动运行模式检查程序中的各项参数和指令是否正确，并进行必要的调整。
正式加工
经过调试和检测后，可以开始正式的外螺纹加工了。在加工过程中，及时观察和检查加工情况，确保质量和精度的要求。
检验和改进
完成加工后，进行螺纹的检验，包括尺寸、形状和表面粗糙度等方面。根据实际情况，分析加工中出现的问题并进行改进。
示例程序（G代码）
```gcode
； 设置螺纹参数
G92 X201.5 Y0 Z0； 设定螺纹起点坐标
G76 P2.5 Q1000 R0.5； 设定螺纹参数，螺距2.5，每转1000次，半径补偿0.5mm
G33 Z10； 设定初始深度
； 螺旋插补加工
G1 Z-1 F2.5； 下刀，进给量2.5mm
G3 X201.2 Y0 I0 J0； 螺旋插补，半径201.2mm
G1 Z0； 抬刀
； 重复上述步骤直到完成所有螺纹
； ...
； 结束加工
M30； 结束程序
```
注意事项
确保所有参数（如直径、螺距、转速、进给量等）与实际的加工要求和机床能力相匹配。
在编程过程中，注意检查刀具的几何形状和切削路径，以确保加工的准确性和效率。
在正式加工前，务必进行充分的调试和检测，以验证程序的正确性和可靠性。