在Mastercam中编程侧铣头内孔的步骤如下：
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。这通常在编程的初始阶段进行，以便明确工件在机床上的位置和方向。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。这些参数对于确保加工精度和效率至关重要。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。这可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。这些参数可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
```gcode
； 定义工作坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 定义刀具
T1 M6
D1 0.05 ； 刀具直径
L1 10； 刀具长度
； 设定工件坐标系
G90 G54
； 设定切削条件
F100 ； 进给速度
S1500 ； 主轴转速
； 设定刀具运动路径
G1 X100 Y50 Z0
G1 X200 Y100 Z0
G1 X100 Y50 Z0
； 设定切削深度
G41 G01 Z-10
； 编写加工循环
N10 G1 X100 Y50 Z0
F100
G1 Z-1
M3
N20 G1 X200 Y100 Z0
F100
G1 Z-1
M3
N30 G1 X100 Y50 Z0
F100
G1 Z-1
M3
； 循环结束条件
M99
```
在这个示例中，我们定义了工作坐标系，选择了刀具，并设定了切削条件和刀具运动路径。然后，我们编写了一个简单的加工循环，包括三个位置的钻孔操作，并在每个位置进行了切削和换刀。最后，我们使用M99指令结束循环。
请根据具体的加工要求和机床性能调整上述程序。在实际操作中，可能还需要进行进一步的调试和优化，以确保加工的精度和效率。