在新代系统（如西门子、发那科、三菱等）中铣内孔的编程方法主要有以下几种：
手工编程
操作人员根据工件的要求和加工工艺，手动输入指令来完成内孔加工的编程。
适用于简单的内孔加工，操作灵活但效率较低。
数控编程
使用专门的数控编程语言（如G代码和M代码）来描述加工路径、切削速度、进给速度等加工参数。
可以实现复杂的内孔加工，具有高精度和高效率的优点。
图形编程
利用计算机辅助设计（CAD）软件或计算机辅助制造（CAM）软件来生成内孔加工的编程代码。
通过绘制工件的三维模型，进行加工路径的规划和优化，最后生成相应的加工代码。
可以提高编程的准确性和效率，适用于复杂的内孔加工。
参数化编程
基于数学模型和参数化设计，通过定义工件的几何形状、尺寸和加工要求的参数，生成相应的加工代码。
可以实现快速、灵活的内孔加工，适用于批量生产和变型加工。
单程切削法
刀具沿着内孔轴线方向进行一次切削，使内孔直径逐渐增大。
编程时需要设置合适的刀具半径和切削速度，确保切削过程中刀具能够完全覆盖内孔表面。
多次切削法
当内孔直径较大或需要加工的深度较深时，可以将切削过程分为多个步骤进行。
每个步骤都使用适当的刀具半径和切削速度，以确保切削质量和效率。
圆弧切削法
适用于内孔形状为圆弧的情况。
编程时需要设置合适的刀具半径和圆弧半径，以及切削速度和进给速度，确保刀具能够按照指定的圆弧路径进行切削。
刀具半径补偿法
为了确保加工精度，可以使用刀具半径补偿法。
编程时需要设置合适的刀具半径补偿值，使切削路径能够与内孔轮廓完全匹配。
点位法编程
根据孔洞的位置坐标，通过指定机床的切削进给速度和刀具的切削参数，逐个点位地进行编程。
适用于简单的铣孔加工。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。
通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。
宏编程
定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，使用时只需调用宏，提高编程效率。
子程序编程
将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。
主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
根据具体的加工要求、工件形状和尺寸、以及机床和刀具的特性，可以选择合适的编程方法进行内孔加工。在实际应用中，可能还需要进行相应的调整和优化，以确保加工质量和效率。