使用直铣刀铣圆弧的编程步骤如下：
设定原点和坐标系
确定工件上的原点位置，并建立相应的坐标系。原点通常位于工件的某个固定位置，如角点或中心点。根据实际情况，确定相对于原点的坐标系。
定义切削策略
确定铣刀在工件上移动的路径和方式，包括切削方向、切削深度以及铣刀的进给速度等参数。
描述圆弧
使用特定的指令或函数描述要加工的圆弧形状。通常使用G代码或CAD/CAM软件来完成这一步骤。G代码是一种用于控制加工设备的机器指令，通过指定圆心坐标、半径和起止角度等参数，来定义圆弧的形状。
设置切削参数
根据具体的加工要求，设置一些切削参数，如切削速度、切削深度、切削过程中的冷却液等。
编写程序
将以上步骤的参数和指令组合起来，编写成一段完整的程序。这个程序可以使用专门的编程语言，如G代码或CAM软件中的宏指令。
在编程铣圆弧时，常用的工序有两种，分别是G02和G03：
G02是顺时针旋转切削圆弧的指令，需要指定圆弧的起点、终点和圆心位置。具体的编程格式是：`G02 X终点Y终点I半径J半径`。
G03是逆时针旋转切削圆弧的指令，同样需要指定圆弧的起点、终点和圆心位置。编程格式为：`G03 X终点Y终点I半径J半径`。
选择铣圆弧的编程工序应根据具体需求来决定，例如：
判断圆弧的方向和大小。
考虑编程的方便性和准确性等因素。
在编写圆弧程序时，还需要考虑刀具的半径补偿，以便获得期望的加工尺寸。可以使用G41或G42指令来实现刀具半径补偿，G41表示左补偿，G42表示右补偿。
总结：
确定原点、坐标系和切削策略。
使用G02或G03指令描述圆弧形状。
设置切削参数。
编写完整的程序，并考虑刀具半径补偿。
建议：
在进行编程之前，充分了解加工设备和加工要求。
使用CAD/CAM软件可以简化圆弧编程过程，提高准确性。