外圆切槽分层的编程主要涉及以下几个步骤：
确定加工工艺
选择合适的切削刀具，例如车削刀具或镗削刀具。
确定切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。
绘制零件图纸
根据外圆槽的几何形状和尺寸要求，绘制零件图纸。图纸应包含外圆槽的轮廓、尺寸和加工要求等信息。
编写加工程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写加工程序。
程序主要包括以下内容：
加工起点和终点的坐标，以确定加工范围。
加工轮廓的路径，根据外圆槽的几何形状确定切削刀具的路径。
切削参数的设置，如切削速度、进给速度和切削深度。
其他辅助功能，如刀具半径补偿、切削液喷射等。
加工前调试
编写好加工程序后，需要进行调试和验证。可以使用仿真软件对加工程序进行模拟，检查程序是否正确。
检查机床的刀具装夹、工件夹紧等情况，确保加工过程中的安全性。
加工操作
将编写好的数控程序输入到数控机床的控制系统中，并进行调试和运行。
在运行过程中，密切观察加工效果，确保外圆切深槽的质量和精度符合要求。
质量检查
加工完成后，进行质量检查，确保外圆槽符合设计要求。
```plaintext
O0003；
N10 G50 X200.0 Z350.0； 工件坐标系设定
N20 G30 U0 W0 T0101； 换1号刀
N20 S630 M03；
N30 G00 X41.8 Z292.0 M08； 快速进给
N40 G01 X48.34 Z289.0 F0.15； 车端面
N50 Z230.0；
N60 X50.0； 车螺纹外圆
N70 X62.0 W-60.0； 车台阶
N80 Z155.0； 车Q62mm外圆
N90 X78.0； 车台阶
N100 X80.0 W-10.0； 倒角
N110 W-19.0；
```
在这个实例中，工件以φ85mm外圆及右中心孔为定位基准，使用三爪自定心卡盘夹持，机床尾座顶尖顶住右中心孔。加工时自右向左进行外轮廓面加工，走刀路线包括倒角、车螺纹外圆、车圆锥、车φ62mm外圆、倒角、车φ80mm外圆、车R70mm圆弧、车φ80mm外圆、切槽和车螺纹。
通过以上步骤和实例，可以实现外圆切槽分层的精确编程和加工。