数控外圆端面的编程步骤如下：
确定加工坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例程序段
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N0010 G59 X0 Z100 ； 设置工件原点
N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ； 设置换刀点
N0040 M03 S600 ； 主轴转速600r/min
N0050 M06 T0101 ； 更换刀具T01
N0060 G00 X45 Z2 ； 快速定位到G90起点
N0070 G90 X40 Z-40 F60 ； 执行G90指令，循环加工外圆，X方向每刀切深2.5mm
N0080 X35 Z-20 ； X方向第二刀切深
N0090 X30 ； X方向第三刀切深
N0100 G00 X62 Z150.2 ； 刀具快速退到点（62.0,150.2）
N0110 X41 Z152.0 ； 刀具快速走到点（41.0,152.0）
N0120 G01 X-1.6 ； 车削右端面
N0130 G00 Z152.0 ； 刀具快速退到点（-1.6,152.0）
N0140 G30 U0 W0 ； 返回第二参考点
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何参数和加工要求，确保编程的准确性。
根据具体的机床性能和加工材料，调整切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果。
在实际加工过程中，要密切监控刀具和工件的相对位置，及时调整程序参数，确保加工质量。