动态铣矩形程序的编程步骤如下：
确定加工形状和尺寸
根据设计要求确定所需的加工形状和尺寸。
分析工艺要求
根据工艺要求，分析出实现所需形状的最佳加工方法，包括刀具选择、进给速度和转速等。
建立加工坐标系
根据工件的几何形状，建立合适的加工坐标系，确定原点和坐标轴方向。
刀具路径规划
根据加工形状和工艺要求，规划出刀具的加工路径。常见的刀具路径包括直线、圆弧、螺旋等。
编写程序代码
根据刀具路径规划，将加工路径和操作指令编写成程序代码。常用的程序语言有G代码和M代码。
调试和优化
将编写好的程序代码输入到数控机床的控制系统中，进行调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
示例代码（使用G代码）
```gcode
； 动态铣矩形程序示例
； 设置加工坐标系
G90 ； 绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
； 设置刀具
M6 ； 更换刀具为直径为6mm的平底立铣刀
； 设置切削参数
S1000 ； 主轴转速1000rpm
F200 ； 进给速度200mm/min
D100 ； 切削深度100mm
； 定义刀具路径
G0 X0 Y0 ； 移动到起始点
G1 Z10 ； 下刀到10mm高度
G2 X100 Y100 ； 铣削矩形区域
G1 Z0 ； 上升到10mm高度
G0 X200 Y200 ； 移动到结束点
M30 ； 程序结束
```
注意事项
坐标系和参考点：
在动态铣削编程中，需要定义一个坐标系和参考点。坐标系用于确定工件的位置和方向，参考点用于确定铣削操作的起点和终点。
刀具半径补偿：
在动态铣削中，刀具的半径会影响切削路径和尺寸。因此，需要进行刀具半径补偿，以确保切削路径和尺寸的准确性。
切削参数设置：
动态铣削编程需要设置一些切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数的选择应根据工件的形状和要求进行优化。
刀具路径规划：
动态铣削编程需要确定刀具的路径。路径规划是根据工件的形状和要求确定刀具在工件上的运动路径，包括切削方向、切削深度和切削速度等。
通过以上步骤和注意事项，可以编写出高效、准确的动态铣矩形程序。编程人员需要具备良好的数学和机械知识，熟悉加工工艺和数控编程语言，才能编写出高效、准确的程序代码。