编写铣面程序通常需要遵循以下步骤和格式：
确定工件坐标系和加工坐标系
选择工件坐标系（WCS）和加工坐标系（MCS），并确定零点位置和加工方向。
设置加工参数
在程序开头设置加工参数，包括切削速度（S）、进给速度（F）、切削深度（AP）、主轴转速（rpm）等。
分析设计加工方案
根据工件形状和加工要求，分析并设计加工方案，确定加工轮廓和工具路径。
编写程序
根据加工方案编写程序，包括加工轮廓和工具路径的描述、加工参数的设置等。程序通常由G代码和M代码组成。
G代码用于控制机床的各种动作和功能，例如移动速度、切削进给率、工具切削位置等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如机床进给和主轴启停等。
坐标系
在铣面编程中，可以使用绝对坐标系（G90）或增量坐标系（G91）。
需要定义工件坐标系（WCS）和刀具坐标系（TCS）。
刀具半径补偿
指定刀具的半径补偿值，以确保加工精度和避免干涉。
程序检查和调试
对程序进行检查和调试，确保加工过程中不出现误差和问题。
运行和监控加工过程
进行加工操作，监控加工过程，及时调整参数和程序，确保加工结果符合要求。
```
程序号：1 O1234 （程序开始）
G90 （绝对坐标）
G54 （工件坐标系选择）
G00 X0 Y0 Z0 （将刀具移至工件原点）
M03 S2000 （主轴正转，转速2000rpm）
G01 Z-5 F200 （沿Z轴向下移动5mm，进给速度200mm/min）
G01 X50 Y50 F500 （以500mm/min的速度沿X轴和Y轴移动到点（50,50））
G01 Z-10 F200 （沿Z轴向下移动10mm，进给速度200mm/min）
G01 X100 Y100 F500 （以500mm/min的速度沿X轴和Y轴移动到点（100,100））
G01 Z-15 F200 （沿Z轴向下移动15mm，进给速度200mm/min）
G01 X150 Y150 F500 （以500mm/min的速度沿X轴和Y轴移动到点（150,150））
G01 Z-20 F200 （沿Z轴向下移动20mm，进给速度200mm/min）
G00 Z50 （将刀具抬升至50mm高度）
M05 （主轴停止）
M30 （程序结束）
```
这个示例程序首先将刀具移动至工件原点，然后以2000rpm的转速启动主轴，接着进行一系列沿X和Y轴的移动和Z轴的切削，最后将刀具抬升至50mm高度并停止主轴。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求调整加工参数和工具路径，并进行充分的检查和调试，以确保加工质量和效率。