铣床锣孔的编程步骤如下：
确定工件坐标系和零点
选择工件的某个角点或中心点作为零点，并确定工件坐标系。
选择刀具和切削参数
根据工件材料和孔径尺寸选择合适的刀具。
根据刀具的性能参数和工件加工要求选择合适的切削参数，如进给速度、主轴转速等。
编写铣孔程序
使用G代码和M代码编写铣孔程序。
常用的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G03（圆弧插补）、G17（XY平面选择）等。
常用的M代码指令包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（刀具换装）等。
设定初始条件和刀具补偿
根据具体的加工要求，设定初始条件，包括进给速度、主轴转速、加工深度等。
根据刀具的半径、磨损情况等，设定刀具补偿的数值。
验证程序并加工测试
在进行实际加工之前，应对编写的铣孔程序进行验证，检查是否有错误或冲突的指令。
通过加工测试，确保程序可以正确地完成铣床铣孔的任务。
示例程序
```gcode
； 程序起始
G90 M3 S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，进给速度为1000mm/min
G54 ； 设置工件坐标系为G54
G0 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件原点
； 刀具半径补偿
G43 H1 Z100 ； 刀具长度补偿，Z轴补偿100mm
； 定义孔的深度和加工方式
G83 X100 Y100 Z-20 R5 F100 ； 深度钻孔循环，孔径为5mm，深度为20mm，每次进给2mm，每分钟进给速度为100mm/min
； 程序结束
M05 ； 停止主轴
M02 ； 程序结束
```
建议
在编写程序前，务必仔细检查工件的几何尺寸和加工要求，确保编程的准确性。
使用合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和孔的质量。
在实际加工前，进行充分的程序验证和测试，确保程序的正确性和可靠性。