外圆割刀槽两边的R槽编程需要遵循以下步骤：
确定R槽的尺寸、位置和深度
根据具体加工要求，明确R槽的半径（R值）、宽度（两边各为R）和深度。
确定R槽在工件上的位置，包括中心位置和相对于工件坐标系的位置。
选择合适的编程语言
根据加工中心的型号和控制系统，选择合适的编程语言，如G代码（如ISO 8899-1:2017）或HNC代码。
设置工件坐标系
根据加工要求，设置工件坐标系（WCS），确保R槽的中心位置与坐标系原点对齐。
编写刀具路径
确定刀具轴向位置和刀具半径：根据R槽的尺寸，选择合适的刀具直径和长度，并确定刀具的轴向位置。
使用圆弧插补指令：使用G02（顺时针圆弧插补）或G03（逆时针圆弧插补）指令来描述R槽的形状。需要计算圆弧的起点、终点和圆心坐标。
控制切削深度和进给速度：设置合适的切削深度和进给速度，以避免过切或欠切。
刀具半径补偿
如果使用的刀具直径与编程中设定的半径不一致，需要进行刀具半径补偿，以确保加工精度。
模拟和调试
对编写的程序进行模拟和调试，确保其能够准确地实现所需的加工形貌和尺寸。可以使用机床的模拟软件或在线调试功能。
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 G17 G40
； 设置刀具
M6 T01 ； 更换刀具为直径为6mm的平底立铣刀
； 定义R槽的中心位置和尺寸
； 假设R槽中心在（100, 100），半径为3mm，宽度为6mm，深度为2mm
G16 ； 切换到极坐标系
G00 X100 Y100 ； 移动到R槽中心位置
； 铣削R槽
； 使用G02指令顺时针圆弧插补
G02 R3 I-3 J3 F100 ； 从（100, 100）开始，半径为3mm，圆弧长度为6mm
； 重复上述步骤，铣削另一边的R槽
G00 X200 Y100 ； 移动到另一边的R槽中心位置
G02 R3 I3 J3 F100 ； 从（200, 100）开始，半径为3mm，圆弧长度为6mm
； 完成加工
M30 ； 结束程序
```
请注意，这只是一个示例，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床型号进行调整。建议在编程前仔细检查所有参数，并进行充分的模拟和调试，以确保加工结果的准确性和效率。