三头车的外圆编程步骤如下：
确定工件的尺寸和形状
根据工件的图纸和加工要求，确定工件的直径、长度、圆角半径等尺寸。
确定刀具的选择
根据工件的加工要求和材料的硬度，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削质量等因素。
确定切削路径
根据工件的形状和加工要求，确定切削路径。切削路径包括外圆的起点、终点和切削方向等。
建立坐标系
在进行外圆编程时，首先需要建立坐标系。坐标系的建立包括确定原点、确定坐标轴方向、确定坐标轴的正向和负向等。建立好坐标系后，可以根据需要进行坐标变换，将工件坐标系转化为机床坐标系。
刀具半径补偿
在进行外圆加工时，由于刀具的几何形状和刀具磨损等因素，实际加工出来的外圆尺寸可能会有偏差。为了保证加工尺寸的精度，需要进行刀具半径补偿。刀具半径补偿是在编程中考虑刀具的半径，使得机床控制系统能够自动调整刀具路径，使得加工出来的外圆尺寸与设计要求一致。
编写数控程序
根据切削路径和刀具的选择，编写数控程序。数控程序是一系列指令的集合，用于控制三头车的运动和切削过程。数控程序包括刀具半径补偿、进给速度、主轴转速等参数的设置。
调试和加工
将编写好的数控程序输入数控机床，进行调试和加工。调试过程中，需要注意刀具的安装和刀具的切削条件的调整。
加工路径的设定
在进行外圆加工时，需要设定刀具的加工路径。加工路径可以是直线路径、圆弧路径或者复杂的曲线路径等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
实际加工
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
这些步骤可以帮助操作人员准确地完成外圆加工任务。建议在实际操作中，仔细检查每个步骤，确保所有参数设置正确，以获得高质量的加工结果。