数控五边形的轴可以通过以下步骤进行编程：
理解机床的五个坐标轴
数控5轴机床一般包括X、Y、Z三个直线轴和A、C两个旋转轴。
合理选择坐标系
可以使用机床坐标系、工件坐标系、刀具坐标系等。选择坐标系时需根据具体情况综合考虑，确保编程的准确性和便捷性。
正确定义工件的原点和参考点
工件的原点和参考点的定义非常重要，它们决定了编程的起点和参照点。要根据工件的实际情况进行合理定义，并保证编程的精确性。
合理选择刀具和刀具路径
根据工件的形状、材料和加工要求，选择合适的刀具，并合理规划刀具路径，确保加工的准确性和效率。
编写数控五边形编程程序
零件几何描述：包括五边形零件的尺寸、形状、位置等几何特征的描述，一般使用坐标系来表示。
刀具路径规划：根据零件的几何特征，确定刀具的运动路径，包括切削轨迹、切削方向、切削深度等。
刀具半径补偿：由于刀具的半径，实际切削轨迹与理论轨迹可能有差异，需要进行补偿，保证零件加工的精度。
切削参数设置：包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，以实现理想的切削效果。
加工顺序：确定各个切削操作的先后顺序，以确保加工过程的连贯性和高效率。
进行编程的验证和调试
可以使用仿真软件进行虚拟加工，或者在实际机床上进行试加工，及时发现并解决编程中存在的问题。
使用G代码和M代码
G代码用于控制轴运动、速度、进给等功能，如快速定位（G00）、线性插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等。
M代码用于控制辅助功能，如主轴启动停止（M03/M04）、冷却液开关（M08/M09）等。
使用CAM软件辅助编程
CAM软件可以根据零件的三维模型和加工要求自动生成相应的G代码，大大简化了编程工作。
总结：
数控五边形的轴编程需要理解机床的坐标轴和各个轴的定义，合理选择坐标系和工件原点，规划刀具路径和切削参数，并进行验证和调试。使用G代码、M代码和CAM软件可以辅助编程，提高编程效率和准确性。