编程数控两个孔的过程可以根据不同的机床类型和编程环境有所不同，但大体步骤如下：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定两个孔的中心坐标和直径大小。
准备工件
将工件夹紧在数控铣床的工作台上，并使用卡尺或其他测量工具准确测量出工件的初始位置。
选择编程方式和工具
打开数控铣床的控制系统，选择合适的编程方式（如G代码编程）。
根据孔的直径选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写加工程序
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
使用G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度，M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在数控机床上加载加工程序，进行实际加工。监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例程序（适用于数控铣床）
```gcode
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
； 钻直径2.0深10孔
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05G80
G0Z50
```
注意事项
在编程过程中，务必确保所有参数设置正确，以避免加工错误。
在实际加工前，务必进行试切，以验证程序的准确性和可靠性。
根据不同的材料性质，选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量和效率。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地编程数控两个孔，确保加工过程的顺利进行和高质量完成。