数控车床镗盲孔的编程方法包括以下几种：
刀具半径补偿编程
当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
G76指令
G76指令通常用于编程镗盲孔，并且可以实现多个孔的连续镗削操作。镗削的深度和速度可以在程序中进行指定。该指令的格式如下：G76 X_ Z_ R_ P_ Q_ K_，其中X_表示刀具偏离孔轴线的距离；Z_表示镗削的深度；R_表示刀具每一次回退退刀的距离；P_表示每一次镗削的进给量；Q_表示每一次退刀的进给量；K_表示初始的刀具偏置。
G85指令
G85指令也是用于镗盲孔的编程。该指令的格式如下：G85 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_，其中X_和Y_分别表示孔的位置坐标；Z_表示镗削的深度；R_表示每一次回退退刀的距离；P_表示每一次镗削的进给量；Q_表示每一次退刀的进给量；F_表示切削速度。
G86指令
G86指令也被用于编程镗盲孔，并且可以实现多个孔的连续镗削操作。该指令的格式如下：G86 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_，其中X_和Y_分别表示孔的位置坐标；Z_表示镗削的深度；R_表示每一次回退退刀的距离；P_表示每一次镗削的进给量；Q_表示每一次退刀的进给量；F_表示切削速度。
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。然后，再从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
需要考虑到切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素，同时避免刀具产生振动和冲击。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径，可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
通过以上步骤和指令，可以实现数控车床镗盲孔的精确编程和高效加工。在实际编程过程中，还需要根据具体的数控系统和车床型号进行调整和优化。