数控铣床编程点位的计算方法主要取决于加工工件的具体要求和加工流程。以下是几种常见的点位计算方法：
工件外形分中
如果工件外形是四面分中，可以选择工件外形的一个面或边作为基准点，然后根据这个基准点来确定其他点位的坐标。例如，如果以工件外形的一个角点为G54的坐标原点，那么其他点位的坐标可以通过相对这个角点的位置来计算。
机械定位法
通过机床的机械结构来确定编程原点。例如，使用机床上的定位销或固定块来定位工件上的特定位置，这个位置就作为编程原点。
光电定位法
利用光电开关等光电元件来确定编程原点。例如，通过感应加工零件上的孔或凹槽来确定编程原点。
极坐标法
使用极坐标指令来指定点的位置，即以极坐标半径和极坐标角度来确定点的位置。极坐标原点可以通过G110、G111和G112三种指令格式来定义，分别相对于刀具最近到达的点、工件坐标系原点和上一个有效的极点。
手动编程法
根据机床的坐标系和工件的几何特征，通过手动输入坐标值来确定机床刀具的位置和路径。确定机床坐标系和参考点后，计算每个点位的坐标值，并将这些坐标值手动输入到机床控制系统中。
自动编程法
利用数控编程软件，根据工件的几何特征和加工要求自动生成刀具路径和点位坐标。这种方法通常需要使用CAD模型和CAM软件来辅助设计。
在选择编程点位时，应考虑加工精度、效率以及机床的功能和限制。合适的编程原点可以简化编程过程，提高加工精度和效率。建议根据具体工件的特点和要求，选择最合适的编程方法和工具。