螺旋铣磨内孔的编程步骤如下：
建立局部坐标系
使用`G52`指令建立局部坐标系，以便于编程和加工。
设置刀具参数
定义刀具直径（`2`）和加工孔大小直径（`3`）。
计算刀具中心到孔中心的距离（`5`）和Z起始坐标（`1`）及Z最终值（`6`）。
编程循环
使用`WHILE`循环进行螺旋铣削，直到达到指定的Z最终值。
在循环中，使用`G01`指令进行直线插补，`G03`指令进行圆弧插补，确保刀具沿着螺旋路径进行铣削。
调整分层值
在每次循环中，逐步减小Z分层值（`1`），以实现螺旋铣削的效果。
取消局部坐标系
完成加工后，使用`G52`指令取消局部坐标系，以避免后续加工时发生碰撞。
其他注意事项
确保在编程前了解并熟悉`G52`坐标系的用法和原理，以避免编程错误和安全事故。
根据具体加工要求选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量和效率。
示例程序
```gcode
； 螺旋铣磨内孔程序示例
N10 G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具快速移动到起点位置
N20 S1000 M03 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，并开启主轴
N30 G01 Z-10 F100 ； 将刀具沿Z轴下降到工件表面，进给速度为100mm/min
N40 G02 X10 Y10 I5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N50 G03 X0 Y0 I-5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（-5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N60 G01 Z0 ； 将刀具沿Z轴抬起到安全位置
N70 M05 ； 关闭主轴
N80 M30 ； 结束程序
```
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的加工要求和机床功能进行调整和优化。
使用CAD图纸进行精确的孔位和深度设计，以确保加工精度。
定期检查刀具磨损情况，及时更换以保证加工质量。