铣削多边形内孔的编程方法主要包括以下几种：
G代码编程
G代码是数控机床的基本指令，用于控制机床的运动和功能。在内孔加工中，可以使用G代码来控制刀具的进给、切削速度、刀具路径等。通过编写G代码程序，可以实现内孔的加工。
M代码编程
M代码用于控制机床辅助功能，例如启动或停止主轴、冷却液、夹具等。在内孔加工中，可以使用M代码来控制刀具的启停、冷却液的喷射等。
编程软件
市场上有许多专门用于数控加工编程的软件，例如Mastercam、PowerMill等。这些软件提供图形界面，使编程更加直观和简化。通过这些软件，可以根据零件的几何图形和加工要求，生成相应的加工程序。
CAD/CAM集成系统
CAD/CAM集成系统可以将零件的几何数据和加工要求导入到机床控制系统中，从而实现自动化编程。在内孔加工中，可以使用CAD软件绘制零件的三维模型，然后将模型导入到CAM软件中进行加工路径的生成和优化，最后将加工程序导入机床进行加工。
点位法编程
点位法是最基本、最简单的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。通过G代码的编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
刀具轨迹编程方法
通过编写刀具轨迹来实现铣孔的编程，这种方法可以精确控制刀具的运动路径，适用于复杂形状的内孔加工。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程方法。例如，对于简单的内孔加工，点位法编程可能已经足够；而对于复杂的内孔加工，可能需要使用CAD/CAM集成系统或宏编程来提高效率和精度。
优化切削参数：在编程时，需要设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等，以确保加工质量和效率。
验证程序：在将程序上传到数控铣床之前，进行模拟加工或试切，以验证程序的准确性和可靠性，并根据需要进行调整和优化。