间距孔的镗刀编程可以通过以下步骤进行：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求选择合适的镗刀刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀或多刃镗刀。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，使用G代码和M代码编写镗刀编程代码。例如，使用G87指令进行自动化的镗孔加工，指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
示例编程代码
```g
N010 M3 S500； （主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0； （定位，镗孔1，然后返回到尺点）
N030 Z -150.0 R -100.0 Q5.0； （孔底定向，然后移动5 mm）
N040 P1000.0 F120.0； （在孔底结束1 s）
N050 Y-550.0； （定位，镗孔2，然后返回到尺点）
N060 Y-750.0； （定位，镗孔3，然后返回到尺点）
N070 X1000.0； （定位，镗孔4，然后返回到点）
N080 Y-550.0； （定位，镗孔5，然后返回到K点）
N090 G98 Y-750.0； （定位，镗孔6，然后返回到初始平面）
N100 G80 G28 G91 X0 YO ZO； （返回到参考点）
N110 M05； （主轴结束旋转）
```
注意事项
在编写镗孔加工程序时，需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
对于复杂的镗孔操作，可以使用CAD/CAM软件进行编程，以提高编程的灵活性和效率。
通过以上步骤和示例代码，可以完成间距孔的镗刀编程。根据具体的加工需求和机床条件，可能还需要进行进一步的调整和优化。