数控铣工点孔的编程步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
设置工件坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上的某个参考点为原点，建立直角坐标系。
可以使用数控编程软件来设置坐标系，也可以手动输入坐标值。
编写G代码
使用G代码编写程序，G代码是数控机床操作的命令语言，用于控制机床的运动和加工过程。
常见的G代码有G00（快速移动）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）、G03（逆圆弧插补）等，用于控制机床的快速移动、直线插补、圆弧插补等。
在编写G代码时，需要考虑刀具的路径、切削速度、进给速度等因素。
编写M代码
M代码是用来控制加工中心进行辅助操作的指令，如启动冷却系统、换刀等。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
将编写好的程序加载到数控机床中，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
示例编程
```gcode
； 钻孔固定循环示例
G90 M3 S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，启用冷却液
G54 ； 设置工件坐标系
G0 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到孔的起始位置
G43 H1 Z100 ； 刀具长度补偿，Z轴向下移动100mm
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200 ； 钻孔固定循环，孔径为5mm，深度为10mm，进给速度为200mm/min
```
在这个示例中，`G90` 指定绝对坐标系，`G54` 设置工件坐标系，`G0` 将刀具快速定位到起始位置，`G43` 进行刀具长度补偿，`G81` 是固定循环指令，用于执行钻孔操作。
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有参数（如孔径、深度、位置等）准确无误。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和孔的质量。
在实际加工过程中，密切监控机床的运行状态，及时调整切削参数，确保加工过程的稳定性和安全性。