数控加工双搅钻头的编程步骤如下：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，明确钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求选择适当的G代码。例如：
G81：表示钻孔循环。
G83：表示钻孔循环带退刀。
G85：表示钻孔循环不带退刀。
确定刀具补偿
钻孔加工时刀具会有偏差，需要进行补偿。可以通过以下G代码进行补偿：
G41：用左方补偿。
G42：用右方补偿。
G40：取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，选择合适的进给速度（F指令）和切削速度（S指令）。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这条指令表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例程序
```
； 钻孔程序示例
G00 X0 Y0 Z10； 快速定位到起始位置
G81 R50 H10 ； 钻孔循环，半径补偿50，深度10
G01 Z-20 ； 钻头开始下钻
F100； 进给速度100
S500； 切削速度500
G02 X200 Y200； 钻完第一个孔后，移动到第二个孔的起始位置
G81 R50 H10 ； 钻孔循环，半径补偿50，深度10
G01 Z-20 ； 钻头开始下钻
F100； 进给速度100
S500； 切削速度500
G00 X0 Y0 Z10； 完成加工，快速回到起始位置
M30 ； 结束程序
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件图纸，明确钻孔的位置和深度要求。
选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量和效率。
在编程过程中，可以通过模拟操作功能进行验证和调整，确保程序的正确性和可行性。