数控加工竖槽的编程步骤如下：
定义工件坐标系
选择工件上的某个点作为原点，确定与该点相关的坐标轴方向，建立工件坐标系。这有助于确定加工过程中的零点和坐标轴方向。
绘制挖槽轮廓
根据零件图纸或CAD文件，绘制竖槽的轮廓。可以使用CAD软件进行绘制，并将绘制好的轮廓导入到数控编程软件中。
设定刀具补偿
根据实际使用的刀具尺寸，设定刀具补偿值。这有助于保证竖槽的尺寸与设计要求一致。根据刀具的直径、半径等参数，计算出相应的刀具补偿值，并在数控编程软件中进行设定。
编写挖槽程序
根据挖槽轮廓和刀具补偿值，编写数控挖槽程序。程序中需要包括刀具的进给速度、转速、切削深度等参数，以及初始位置和终止位置的坐标。
调试和优化程序
在编写完成挖槽程序后，使用模拟软件进行模拟运行，检查挖槽路径是否正确，是否存在干涉等问题。根据调试结果，对程序进行优化，确保竖槽加工的质量和效率。
设置切削参数
在编程时，需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数应根据实际加工需求和刀具性能进行合理设置，以确保加工效率和加工质量。
确定挖槽的起点和终点
在编程时，需要确定竖槽的起点和终点。起点是指竖槽的切入点，终点是指竖槽的切出点。可以通过输入坐标值来确定起点和终点的位置。
选择合适的刀具和加工方式
根据竖槽的形状和尺寸，选择合适的刀具进行加工。例如，对于直线槽可以选择直刀进行铣削，对于圆弧槽可以选择球头刀进行切削。同时要确定加工方式，例如一次性加工还是分步加工。
确定刀具路径和进给速度
根据竖槽的形状和尺寸，确定刀具的运动路径。例如，对于直线槽可以选择直线运动，对于圆弧槽可以选择圆弧运动。同时要确定刀具的进给速度，保证加工效率和加工质量。
编写加工程序
根据确定的刀具路径和进给速度，编写加工程序。程序中要包括刀具路径的描述、刀具进给速度的设置、刀具的起始位置和终止位置等。
进行刀具路径模拟和调试
在实际加工之前，可以利用加工模拟软件对刀具路径进行模拟和调试，确保程序的正确性和安全性。
进行实际加工
在进行实际加工之前，要对机床进行调试和保养，确保机床的正常运行。然后按照编写好的加工程序进行实际加工，注意安全操作。
通过以上步骤，可以有效地完成数控加工竖槽的编程任务。建议在实际操作中，根据具体情况进行调整和优化，以确保加工质量和效率。