数控加工编程刀路编制的步骤如下：
确定加工目标
明确要加工的零件形状、尺寸和加工精度要求，这是制定刀路顺序的基础。
设计加工方案
根据加工目标，选择合适的工艺和加工工序，设计出合理的加工方案。
设计刀具路径
在加工方案的基础上，确定每个工序中刀具的运动路径。这需要考虑切削力和加工效率等因素，并使用专业的数控编程软件进行路径规划。
确定刀具伸出和切削速度
根据材料的硬度、刀具的硬度和切削参数等，确定刀具伸出长度和切削速度，以保证加工质量和刀具寿命。
编写数控程序
根据设计的刀具路径和切削参数，使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写数控程序。程序中应包括刀具的起始点和终止点、刀具路径、切削速度等信息。
调试和优化刀路
编写完成后，需要对刀路进行调试和优化。检查刀具路径是否合理、切削速度是否适当，以及整个加工过程中是否存在冲突或碰撞等问题。如果有问题，需要进行相应的调整和优化。
设定坐标系和原点
根据工件的形状和加工要求，设定坐标系和原点。坐标系确定了刀具在加工过程中的移动方向，原点为坐标系的参考点。
刀具半径补偿
在数控编程中，需要考虑到刀具的实际尺寸。由于工具的尺寸并非完全精确，需要在编程时进行半径补偿。
选择合适的刀路格式
常用的数控刀路编程格式是G代码格式。G代码是数控刀具编程中的一种指令代码，用于控制数控机床执行具体的动作。G代码格式通常包含坐标系选择、进给速度设置、刀具半径补偿、直线插补和圆弧插补等要素。
分析零件图样
在编写刀路之前，详细分析零件图样，包括加工轮廓的几何条件、尺寸公差要求、形状和位置公差要求、表面粗糙度要求等，以便更好地确定加工工艺和走刀路线。
通过以上步骤，可以编制出高效、精确的数控加工刀路程序，实现工件的自动化加工。在实际操作中，建议使用专业的数控编程软件，并根据具体的加工需求和数控机床的特点选择合适的格式和指令，确保程序的准确性和可执行性。