新代系统铣牙编程可以通过以下步骤进行：
导入模型
使用UG8.0等CAD/CAM软件导入需要进行铣牙加工的模型文件。
创建刀具
在软件中选择刀具库中的标准刀具，或根据需要自定义刀具。
定义加工区域
通过绘制轮廓、选择特定曲面等方式来定义铣牙加工的区域。
定义加工策略
根据加工要求选择合适的加工策略，如螺旋铣削、等宽铣削等。
设置加工参数
设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据加工材料和刀具等因素进行调整。
生成刀路
完成加工参数设置后，软件会自动生成铣牙的刀路，并通过预览功能查看刀路效果，进行必要的调整。
生成NC代码
使用UG8.0的后处理功能将刀路信息转化为机床能够识别的NC代码。
手动编程铣牙指令
手动编程铣牙指令需要手动输入G代码和M代码来控制铣床进行铣牙加工。具体步骤包括：
确定工件和刀具参数
确定工件的尺寸、材质以及所使用的刀具类型和尺寸。
选择加工方式
根据工件的特点和要求选择合适的铣牙加工方式，例如螺旋铣、插齿铣等。
编写程序头
在程序开头编写辅助性指令，如设置加工起点、刀具半径补偿、进给速度等。
设置坐标系
确定坐标系的原点和工件的初始位置，使用G代码中的G92指令或M代码中的M54指令。
编写铣牙循环
使用G代码和M代码描述刀具的路径和加工参数，常用指令包括G00、G01、G02、G03、G76等。
结束程序
在程序结束处编写收尾指令，如停止主轴、刀具换刀等。
数控铣牙刀编程格式
数控铣牙刀编程格式涉及以下方面：
坐标系选择
选择适当的坐标系，如绝对坐标系（G90）和增量坐标系（G91）。
运动模式选择
根据加工要求选择合适的运动模式，如直线插补（G01）、圆弧插补（G02和G03）以及螺旋线插补（G02.2和G03.2）。
切削速度和进给速度
根据工件材料和切削工具的特性确定合适的切削速度和进给速度。
切削方向选择
根据加工要求选择合适的切削方向，如顺时针（G02）和逆时针（G03）。
切削深度和切削量
根据工件要求确定合适的切削深度和切削量。
补偿方式选择
根据切削工具的半径和切削路径的要求选择合适的补偿方式，如刀具半径补偿（G41和G42）和刀具长度补偿（G43和G44）。
循环方式选择
根据加工要求选择合适的循环方式，如单次循环（G00）和循环加工（G73和G83）。
其他辅助指令
根据加工要求使用其他辅助指令，如切削液开关（M08和M09）、换刀（M06）等。
加工中心铣牙手工编程
加工中心铣牙手工编程主要使用G代码和M代码进行指令控制，常用指令包括：
G00：快速定位移动。
G01：线性插补。
G02/G03：圆弧插补。
G20/G21：英制/公制单位切换。
G40/G41/G42：刀具半径补偿。
G90/G91：绝对/增量编程。
G94/G95：进给速度。
G98/G99：钻孔进退刀平面选择。
螺纹铣牙编程
螺纹铣牙编程需要根据具体的加工需求选择合适的G代码，并在铣床上进行相应的设置和加工操作。常用G代码包括：
G90