数控打通孔的编程方法主要涉及G代码、M代码、T代码和S代码的使用。以下是具体的编程步骤和注意事项：
G代码编程
G00：快速定位到孔的起始位置。
G01：直线插补，用于控制刀具沿直线移动，进行孔的钻削。
G83：循环钻孔，适用于深度较大的孔，可以设定循环次数和每次的钻深。
M代码编程
M03：主轴正转，用于驱动主轴旋转，进行钻削。
M08：打开切削液，用于冷却和润滑刀具。
M09：关闭切削液。
T代码编程
T01：选择第一把刀具，根据不同的孔径选择合适的钻头或铣刀。
S代码编程
S1000：设定主轴转速为1000转/分钟，根据不同的材料和孔径选择合适的主轴转速。
编程格式示例
对于数控铣通孔，可以使用以下格式进行编程：
```
G00 X__ Y__ Z__ ； 快速定位到孔的起始位置
G01 X__ Y__ Z__ F__ ； 直线插补，进行孔的钻削，F为进给速度
M03； 主轴正转
M08； 打开切削液
T01； 选择刀具
S1000 ； 设定主轴转速
```
对于数控车床钻孔，可以使用以下格式进行编程：
```
G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；
X,Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。
```
注意事项
确定孔的位置坐标：
根据实际需要，确定孔的位置坐标，并在X、Y、Z位置填入相应数值。
确定孔的半径：
根据实际需要，确定孔的半径，并在R位置填入相应数值。
确定进给速度：
根据加工要求和材料性质，确定合适的进给速度，并在F位置填入相应数值。
刀具补偿：
在使用G81指令进行孔加工时，需要注意刀具的补偿设置，确保加工结果准确。
安全措施：
在编程和操作过程中，要注意安全操作，确保机床和人员的安全。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、精确的数控打通孔加工。