切削式滚花刀的编程步骤如下：
起刀点和终刀点的设定
确定滚花刀开始切削的位置（起刀点）和结束切削的位置（终刀点）。
在编程时，需要确定这两个点的坐标值。
切削深度和进给量的设定
切削深度是指滚花刀在每次切削中切削的深度。
进给量是指滚花刀在每次切削中前进的距离。
在编程时，需要确定这两个数值。
切削速度和进给速度的设定
切削速度是指滚花刀切削工件的速度。
进给速度是指滚花刀前进的速度。
在编程时，需要确定这两个数值。
坐标系的设定
坐标系是指车床上的坐标系，用于确定切削点的位置。
在编程时，需要确定坐标系的原点和坐标轴的方向。
轨迹的设定
轨迹是指滚花刀在切削过程中的运动轨迹。
在编程时，需要确定滚花刀的切削轨迹，可以使用G代码或M代码来实现。
G代码设置
设置适当的G代码来选择车床的工作模式，例如G96指令用于设置恒定切削速度（CSS），G00指令用于快速定位，G01指令用于线性插补等。
刀具半径补偿
根据滚花刀的尺寸和形状，进行刀具半径补偿的设置。
编写循环程序
根据上述参数，编写滚花加工的循环程序，包括刀具路径的插补和循环控制等。
安全措施
为确保操作安全，需要在编程中考虑安全措施，如刀具退出路径、材料固定等。
后处理
将编写好的滚花程序通过后处理软件转换为机床可以读取的格式，如G代码。
通过以上步骤，可以实现切削式滚花刀的精确编程，从而提高加工效率和加工质量。建议在实际编程过程中，根据具体的机床控制系统和加工要求，选择合适的编程格式和参数设置。