发那科断续切削的编程方法可以分为以下几个步骤：
切割路径规划
根据零件的形状和加工要求，设计出切割路径。这个路径需要考虑到刀具的形状和尺寸，切削方向等因素。
在规划路径时，还需要考虑切削过程中材料的切削性能，以及工件的稳定性等因素。
切割参数设置
根据规划好的切割路径，需要设置合适的切割参数。这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等。
合理地设置切割参数可以提高切削效率、延长刀具寿命，并且确保加工质量。
编写切削程序
根据切割路径和切割参数，需要编写相应的切削程序。这个程序需要包括切削路径的描述、切削参数的设置以及切削过程中的非切削状态等。
调试和优化
完成切削程序的编写后，需要进行调试和优化。在调试过程中，需要注意检查切削的稳定性，避免过大的切削力和振动。
同时，还需要根据实际情况进行参数的优化，以达到更好的加工效果。
示例代码（假设使用发那科数控系统）
```gcode
； 断续切槽编程示例
； 1. 切割路径规划
； 2. 切割参数设置
； 3. 编写切削程序
； 4. 调试和优化
； 切槽尺寸： 宽度 10mm， 深度 20mm
； 切削速度： 1000 rpm
； 进给速度： 50 mm/min
； 切削深度： 逐次递减
； 准备切削刀具
； 刀具类型： 铣刀
； 刀具直径： 10mm
； 刀具长度： 200mm
； 编写切削程序
； G0 X0 Y0
； G17 （选择工件坐标系）
； G40 （取消刀具半径补偿）
； M03 （主轴正转）
； 断续切槽循环
； N10 G0 X10 Y0
； G1 Z10
； G0 X20 Y0
； G1 Z20
； G0 X10 Y0
； G1 Z30
； G0 X20 Y0
； G1 Z40
； G0 X10 Y0
； G1 Z50
； G0 X20 Y0
； G1 Z60
； G0 X10 Y0
； G1 Z70
； G0 X20 Y0
； G1 Z80
； G0 X10 Y0
； G1 Z90
； G0 X20 Y0
； G1 Z100
； G0 X0 Y0
； M05 （主轴停止）
； M30 （程序结束）
```
建议
在实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化。
调试过程中，注意观察切削力和振动情况，及时调整参数以获得最佳加工效果。
编写程序时，确保路径和参数的准确性，避免加工过程中出现错误。