车床纵向铣槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和类型。
切削速度。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离通常是刀具直径的一半，以确保切削宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数，一般根据槽道深度的一半来确定，以保持切削力的平衡，防止刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。可以通过切削速度和每次进给的距离来计算。
数控编程
使用G代码、M代码、F代码和T代码等指令来实现数控编程。
G代码：用于控制加工路径、速度和切削条件。例如，G01表示直线插补，G02和G03表示圆弧插补。
M代码：用于控制机床辅助功能，如主轴正转（M03）、主轴停止（M05）、冷却液的开启和关闭，以及机床的启动和停止。
F代码：用于控制进给速度，例如F100表示进给速度为100mm/min。
T代码：用于切换刀具，例如T01表示切换到刀具1，T02表示切换到刀具2。
选择合适的编程模式
直线插补模式：适用于直线形状的槽口，通过指定起点和终点的坐标，以及切削深度和进给速度等参数，控制刀具按直线路径进行铣削。
圆弧插补模式：适用于曲线形状的槽口，通过指定圆弧的起点、终点、半径和方向等参数，控制刀具按圆弧路径进行铣削。
螺旋插补模式：适用于螺旋形状的槽口，通过指定螺旋的起点、终点、半径和螺距等参数，控制刀具按螺旋路径进行铣削。
斜线插补模式：适用于斜线形状的槽口，通过指定斜线的起点和终点坐标，以及切削深度和进给速度等参数，控制刀具沿斜线路径进行铣削。
输入数控编程系统
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。在编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
通过以上步骤，可以实现车床纵向铣槽的精确编程和高效加工。建议在实际编程过程中，根据具体的槽道形状和加工要求选择合适的编程模式和参数设置，以确保加工质量和效率。