在数控车床上镗半圆孔的编程方法如下：
确定加工尺寸：
首先，需要确定镗孔的直径和深度。这些尺寸将直接影响加工路径和切削参数。
选择加工路径：
镗孔加工路径可以选择螺旋加工、螺线加工或直线加工等方式。具体选择哪种方式取决于工件的几何形状和加工要求。
设置切削参数：
包括切削速度、进给速度和切削深度。这些参数将影响加工质量和效率。
刀具半径补偿：
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异。因此，在编程指令中需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
编写加工程序：
根据选择的加工路径和切削参数，编写加工程序。常用的G代码指令包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺圆弧插补）和G03（逆圆弧插补）等。此外，还需要使用M代码来控制辅助功能，如对刀操作和进给速度等。
```
N01 G50 X150.Z200.； // 定位到起始位置
N02 M03 S800 T0101； // 选择刀具和设定主轴转速
N03 G00 X55.Z0； // 快速移动到加工起始位置
N04 G87 X100 Y100 Z-50 F100； // 镗孔操作，指定深度、速度和进给参数
N05 G01 Z-100； // 直线插补到孔底
N06 M05； // 停止主轴
N07 M30； // 结束程序
```
在这个示例中：
`G50` 用于定位到起始位置。
`M03` 和 `S800` 用于选择刀具和设定主轴转速。
`G00` 用于快速移动到加工起始位置。
`G87` 用于镗孔操作，指定了X、Y轴的坐标和Z轴的深度及进给速度。
`G01` 用于直线插补到孔底。
`M05` 用于停止主轴。
`M30` 用于结束程序。
请注意，实际编程时需要根据具体的机床和加工要求进行调整。建议参考机床的操作手册和编程指南，以确保编程的正确性和有效性。