电脑锣镗孔的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
确定加工参数
孔加工几何信息：包括工件上各个孔的位置、尺寸和几何形状等信息。这些信息可以通过CAD软件生成，并通过特定格式（如G代码）的指令来描述。
刀具运动轨迹：需要确定刀具在加工过程中的运动轨迹，以确保能够准确地切削出所需形状的孔。
刀具选择：根据加工材料的特性选择合适的刀具，切割速度也需要经过试验来确定。
工件夹紧方式：选择合适的工件夹紧方式，以确保加工过程中的稳定性和精度。
加工参数设置：包括进给速度、切削速度、加工深度等，这些参数需要根据实际情况进行调整，以保证加工质量和效率。
编写加工程序
使用G代码：G代码是数控加工中最常见的一种编程指令，用于控制数控机床执行各种加工操作。在镗孔中，使用G代码来定义孔的位置、尺寸、深度等参数，以及选择合适的刀具进行钻孔操作。
基本X、Y、Z轴指令：用于对加工位置进行定位，例如G0 X100 Y100 Z20表示将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置。
对刀指令：包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等，例如使用G43 H1进行刀具长度补偿。
进给速度指令：例如使用G01 F100指令将进给速度设置为100mm/min。
其他指令：根据具体的加工要求，可能还需要使用其他指令，如G86、G85、G76、G87等固定循环指令，以实现不同的镗孔工艺。
编程软件的使用
CAD软件：用于绘制工件图形，生成孔加工的几何信息。
CAM软件：将CAD软件生成的图形转换为加工程序，通常生成G代码格式的文件。
传输软件：将编辑后的程序传输到电脑锣控制系统中，以便执行加工操作。
编程注意事项
熟悉G代码语法：编程人员需要熟悉G代码的语法和各种指令的功能，才能编写出正确的钻孔程序。
试验和调整：在实际操作中，可能需要对切削速度、进给速度等参数进行试验和调整，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤和要点，可以实现电脑锣镗孔的自动化加工，提高加工效率和产品质量。