螺旋铣圆的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定关键参数
刀具半径 （R）：决定了加工后的圆的直径大小。
螺旋半径 （r）：刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋线圈数。
加工深度 （D）：刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
计算参数
螺旋半径变化量 （dr）：`dr = （R – r） / 圈数`。
每一圈的半径 （r1）：`r1 = R – dr * 当前圈数`。
每一圈的进给深度 （d）：`d = D / 圈数`。
确定起点和终点坐标
起点坐标 （X0, Y0）：根据具体加工要求确定。
终点坐标 （X1, Y1）：通过循环计算每一圈的起点和终点坐标。
编写G代码
使用循环语句依次计算每一圈的起点和终点坐标。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令（如G01、G02、G03）进行螺旋铣圆加工。
刀具路径
刀具路径是一个螺旋线，刀具从圆心开始，沿着半径方向逐渐移动，并且同时绕着圆心旋转。
考虑刀具补偿
如果需要，可以使用G41或G42指令进行刀具补偿，以保持刀具轨迹和预期轨迹的一致性。
运行和监控
将编写好的G代码加载到数控机床中，并进行程序的预览和校验。
在加工过程中，及时观察切削情况，确保刀具和工件的安全运行。
```gcode
； 定义刀具半径和加工深度
R = 10
r = 5
D = 20
； 计算螺旋半径变化量和每一圈的半径
dr = （R - r） / 5
； 初始化变量
圈数 = 5
当前圈数 = 1
X0 = 0
Y0 = 0
X1 = 0
Y1 = 0
； 循环计算每一圈的起点和终点坐标
WHILE [当前圈数 <= 圈数] DO
； 计算当前圈的半径
r1 = R - dr * 当前圈数
； 计算当前圈的起点坐标
X1 = R * cos（当前圈数 * 2 * PI / 圈数）
Y1 = R * sin（当前圈数 * 2 * PI / 圈数）
； 调用加工指令
G01 X1 Y1 Z-D
； 更新起点坐标为当前圈的终点坐标，准备下一圈的加工
X0 = X1
Y0 = Y1
当前圈数 = 当前圈数 + 1
ENDWHILE
； 回到圆心位置
G01 X0 Y0 Z0
```
请注意，这只是一个示例，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床特性进行调整。建议在编程前进行充分的测试和验证，以确保加工效果和质量。