铣床铣圆槽的编程步骤如下：
坐标系设定
确定工件和刀具的坐标系，包括原点、刀具起点和刀具方向。通常使用G92代码来设置工件坐标系。
刀具半径设定
根据工件要求和刀具尺寸，确定刀具半径。
切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据工件材料和加工要求进行设定。
刀具路径设定
确定刀具移动路径，即圆槽的轮廓。一般有两种常用的刀具路径：
螺旋刀具路径：适用于圆槽较深的情况。
直线刀具路径：适用于圆槽较浅的情况。
切削轮廓设定
确定切削轮廓的起点、终点和半径。根据实际情况设定。
切削参数计算
根据刀具路径和切削轮廓，计算切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写G代码
将以上设定的参数和路径转化为G代码，用于数控铣床进行加工。
示例程序（发那科系统）
```gcode
； 主程序
O0001
M3S*（M3主轴正转）
G91G01X-10.0 F100 ； 加工圆孔的半径与刀具半径的差值
M98 P2 L10 ； 调用子程序，循环次数为10
G91G01X10.0 ； 加工圆孔的半径与刀具半径的差值
M30
； 子程序
O0002
G91G03I5.0 F100 ； 逆时针圆弧插补，半径为5.0
M99 ； 重复循环
```
注意事项
在编程过程中需要注意坐标系、单位、精度等因素，确保程序正确无误。
如果加工过程中需要过象限，会自动进行间隙补偿，如果参数区未输入间隙补偿与机床实际反向间隙悬殊，都会在工件上产生明显的切痕。
通过以上步骤和示例程序，你可以编写出适用于数控铣床铣圆槽的程序。