编程两个不同大小的通孔需要遵循以下步骤：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件和设置
打开数控铣床的编程软件。
根据机床的控制系统和编程语言，选择合适的编程软件。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码和M代码
使用G代码控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
编写每个孔的铣削程序
根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码。例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查程序
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传程序到数控铣床
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
试切验证
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性。根据需要进行调整和优化。
示例代码
```gcode
； 程序起始点
G90 G17 G21 ； 设置为绝对坐标系，启用工件坐标系，使用米制
； 第一个孔的铣削程序
G0 X10 Y20 ； 移动到第一个孔的X坐标
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S100 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S200 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
G1 X20 Y30 ； 移动到第二个孔的X坐标
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S100 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S200 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
； 第二个孔的铣削程序
G0 X30 Y40 ； 移动到第二个孔的X坐标
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S100 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S200 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
G1 X40 Y50 ； 移动到第三个孔的X坐标
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S100 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
G1 Z10 ； 下刀到孔的底部
M03 S200 ； 选择刀具，设置切削速度
G43 Z5 ； 刀具伸出长度
G98 ； 返回参考点
； 程序结束
M05 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，我们假设了两个孔的坐标分别为 （10, 20）, （20, 30）, （30, 40） 和 （40, 50），孔径大小相同，但可以根据需要调整。每个孔的铣削参数（如切削速度、进给速度和刀具伸出长度）可以根据实际情况进行调整。
通过以上步骤和示例代码，您可以为两个不同大小的通孔编写数控铣床程序。请确保在实际操作中根据具体机床和工艺要求进行适当的调整。