数控车床使用G75指令来车端面时，主要关注退刀量、切削起点和终点的坐标位置、以及进给速度等参数。以下是一个基本的编程步骤和示例：
确定切削起点和终点的坐标位置
可以通过手动测量或使用CAD/CAM软件生成这些坐标。
计算相关参数
由于车端面不需要X方向退刀，可以省略R参数。
P参数表示每次进给的深度。
Q参数表示总的进给次数（即端面加工的深度）。
F参数表示进给速度。
编写G75指令
示例程序：
```
G75 X__ Z__ R__ P__ Q__ F__
```
其中，X__和Z__分别表示切削的起始点和终点的坐标位置（可以省略，如果已知）。
R__表示退刀量（对于端面加工通常为0）。
P__表示每次进给的深度。
Q__表示总的进给次数。
F__表示进给速度。
设置进给速度
根据材料的硬度和加工要求进行调整，避免过高或过低的进给速度影响加工质量。
执行程序
数控车床将按照设定的参数进行端面加工。
示例
假设我们要车一个直径为50mm，长度为100mm的圆柱端面，进给速度为0.05mm/min，每次进给深度为0.5mm，总共进给20次。
起点坐标 （X0, Z0） = （0, 0）
终点坐标 （X1, Z1） = （50, 100）
退刀量 R = 0
每次进给深度 P = 0.5mm
总进给次数 Q = 20
进给速度 F = 0.05mm/min
编程示例：
```
G75 X0 Z0 R0 P0.5 Q20 F0.05
```
这个程序将控制数控车床从（0, 0）位置开始，每次进给0.5mm，总共进给20次，最终到达（50, 100）位置，完成端面加工。
建议
确保所有参数都经过精确计算和实际测量，以保证加工精度。
在编程前，建议进行模拟加工以验证程序的正确性。
根据实际加工情况调整进给速度和退刀量，以达到最佳的加工效果。