木工铣四方槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、长度、深度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件的要求和加工条件，确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
根据槽道的深度，确定切削的次数。每次切削的深度一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间。切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
根据切削时间和切削次数，确定整个铣槽加工的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
选择合适的编程模式
根据槽道的形状和尺寸，可以选择不同的编程模式，如直线插补模式（G01）、圆弧插补模式（G02/G03）、螺旋插补模式、深度优先模式或分段切削模式等。
编写加工程序
使用数控编程软件，编写加工程序。编程包括设定刀具半径、刀具进给速度、进给量等参数，以及槽道的起点、终点、半径等几何参数。
根据需要，还可以设置刀具补偿，以确保加工精度。
调试程序
在进行加工之前，需要进行程序的调试。可以使用模拟功能来检查加工路径是否正确，并根据需要对程序进行修改。
加工和检查
将工件放置在数控铣床上，启动加工程序，开始加工。
在加工过程中，需要确保刀具和工件之间的相对位置和切削参数的正确性。
加工完成后，对加工结果进行检查，确保与设计要求一致。
通过以上步骤，可以实现木工铣四方槽的精确编程和高效加工。建议在实际应用中，根据具体的工件特点和加工要求，选择合适的编程模式和参数，以达到最佳的加工效果。