数控铣边锋利刀片的编程步骤如下：
选择刀具
根据材料和图纸选择合适的刀具类型和参数，例如，铣削钢板时，可以选择直径为12的平底刀。
选择刀具路径
确定刀具的路径，包括起始点、终止点和加工方向。例如，铣一个长100、宽50的长方形面，铣削深度为10。
编写程序
使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于控制刀具的运动路径和速度，M代码用于控制辅助功能。
```plaintext
G21 设置坐标系为工件坐标系
G0 快速定位到起始点
G17 设置XY平面为加工平面
G40 取消刀具半径补偿
G49 取消刀具长度补偿
G80 取消主轴速度限制
G90 设置坐标系为机械坐标系
G54 设置工件坐标系原点在机械坐标系中的位置
G0 快速定位到Z轴上的起始位置
M6 选择刀具
S800 设置主轴转速
M08 启动冷却液
铣削长方形面
第一层
G01 直线插补
Z50 下刀到Z轴上的50mm位置
F1000 设置进给速度为1000mm/min
N100 循环100次
G01 直线插补
X-7.Y-7 移动到X-7, Y-7的位置
F1000 设置进给速度为1000mm/min
N100 循环100次
第二层
G01 直线插补
Z30 下刀到Z轴上的30mm位置
F1000 设置进给速度为1000mm/min
N110 循环110次
G01 直线插补
X106.Y106 移动到X106, Y106的位置
F1000 设置进给速度为1000mm/min
N110 循环110次
第三层
G01 直线插补
Z0 下刀到Z轴上的0mm位置
F1000 设置进给速度为1000mm/min
N120 循环120次
G01 直线插补
X0 移动到X0的位置
Y0 移动到Y0的位置
G28 返回初始点
M30 结束程序
```
建议
在编写程序时，确保每一步的坐标和参数设置正确，以避免加工错误。
根据实际加工情况，可能需要调整进给速度、切削深度和刀具路径，以达到最佳的加工效果。
使用宏程序可以简化复杂加工过程，提高编程效率。