在UG10.0中编程铣零件外形，可以遵循以下步骤：
导入模型
将需要进行加工的零件模型导入到UG软件中。可以通过导入文件或打开文件等方式将模型导入到软件中。
创建零件模型
使用UG软件创建零件模型，包括需要进行铣削的外形。可以使用绘图工具创建2D草图，然后通过拉伸、旋转等操作将其转换为3D模型。
选择铣削工具
根据设计需求和加工材料，选择适当的铣削工具。可以根据工件材料的硬度选择合适的刀具材质和刀具形状。
定义切削参数
根据铣削工艺要求，设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度等。这些参数直接影响了铣削表面的质量和加工效率。
创建加工路径
使用UG的铣削功能，根据设计要求和切削参数，创建加工路径。可以通过直线、圆弧、螺旋等方式定义铣削路径，确保将外形完全铣削出来，同时避免过切和残留。
确定工件坐标系
在进行编程之前，需要确定工件的坐标系。可以根据设计图纸和工件实际情况，选择合适的参考点和坐标系原点，确保编程的准确性。
编写NC代码
根据铣削路径和切削参数，使用UG编程功能编写NC代码。包括定义初始点、切削移动、切削切入和切削切出等指令，确保刀具能够按照预定的路径进行铣削。
仿真和优化
在生成NC代码之后，可以使用UG的仿真功能进行模拟运行，检查加工路径是否正确、刀具是否会与工件发生碰撞等。根据仿真结果进行优化，调整参数，确保最终加工效果符合要求。
生成加工代码
根据生成的刀具路径，UG软件可以自动生成相应的加工代码。可以选择合适的机床控制语言，如G代码、M代码等，并将加工代码导出到机床进行实际加工。
总结：
使用UG软件进行编程铣外形可以有效提高加工效率和精度。关键步骤包括导入模型、创建零件模型、选择铣削工具、定义切削参数、创建加工路径、确定工件坐标系、编写NC代码、仿真和优化以及生成加工代码。对于复杂形状的外形，需要注意CAD模型的准确性，以及NC代码的编写和调试过程中的细节。