铣槽编程的步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
工件材料的硬度和加工要求。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般是刀具直径的一半，以避免刀具过载。
每次切削的深度一般是槽道深度的一半，以保证切削力的平衡。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
编写数控程序
确定工件坐标系。
选择合适的刀具和夹具。
设定切削速度和主轴转速。
编写铣削指令，包括刀具半径补偿、切削路径选择、进给速度设定、切削深度设定、切削方向设定等。
编写辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等。
设定工件坐标，将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床。
检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
调试和加工
在实际加工前，通过模拟或空运行等方式检查编程程序的正确性和合理性。
将工件放置在数控铣床上，启动加工程序，开始加工。
在加工过程中，确保刀具和工件之间的相对位置和切削参数的正确性。
加工完成后，对加工结果进行检查，确保与设计要求一致。
```
% （程序起始标记）
G90 （绝对坐标模式）
G54 （工件坐标系选择）
S1000 （主轴转速设定）
F2000 （进给速度设定）
G43 H1 （刀具长度补偿启用，刀具编号1）
G49 （刀具长度补偿取消）
G41 D1 （左刀具半径补偿启用，刀具编号1）
G42 D1 （右刀具半径补偿启用，刀具编号1）
G40 （刀具半径补偿取消）
G1 X-25 Y-25 Z50 （直线插补，定义加工起点）
G1 X15 Y15 Z-10 （直线插补，定义加工终点）
M2 （程序结束）
```
具体的编程格式可能会因不同的加工中心和加工要求而有所不同。在实际编程中，还需要根据具体情况添加其他的G代码和M代码，以实现加工的精度要求和工艺要求。