铣圆柱体两端的编程步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件在机床上的起始位置和方向。
通常，X轴平行于铣削方向，Y轴垂直于铣削方向，Z轴垂直于工作台面。
设定刀具半径
根据实际情况，设定使用的刀具的半径，以确保刀具的铣削路径与设计要求一致。
设定切削参数
根据工件的材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数会直接影响到铣削的效果和加工质量。
编写铣削程序
根据需要铣削的圆柱的尺寸和形状，编写相应的铣削程序。
程序中需要包括初始点的设定、切削路径的设定、切削深度的设定等。在编写程序时，需要考虑到刀具的路径优化，以提高加工效率和质量。
程序调试和优化
编写完成后，需要进行程序的调试和优化。
通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。
如果有需要，可以对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
示例程序段（使用G代码）
```gcode
； 设定工件坐标系
G90 ； 使用绝对坐标系
G17 ； 设置工作平面为XY平面
； 设定刀具半径
T1 ； 选择刀具1
M6 ； 刀具1松开
D1 ； 刀具1直径（单位：毫米）
； 设定切削参数
S1000 ； 切削速度（单位：转/分钟）
F200 ； 进给速度（单位：毫米/分钟）
AP1 ； 切入深度（单位：毫米）
； 编写铣削程序
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到起始点
G01 Z-AP1 ； 刀具下降至切入深度
G18 ； 选择X轴正方向为切削方向
G02 X100 Y0 I-50 J0 F200 ； 圆弧插补，铣削圆柱体侧面
G01 X200 Y0 ； 刀具移动至另一端
G02 X100 Y0 I50 J0 F200 ； 圆弧插补，铣削圆柱体另一侧面
G01 Z0 ； 刀具上升至起始深度
M6 ； 刀具1紧固
； 程序结束
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程过程中，确保所有参数（如半径、长度、深度等）的准确性，以避免加工错误。
进行多次模拟和实际加工，以验证程序的正确性和优化效果。
根据实际情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果和效率。