侧铣内孔螺纹的编程方法如下：
设定工件坐标系
使用G92指令来设定工件坐标系，确定内孔的位置和方向。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具。切削工具的直径和刀具号码需要在程序中进行设定。
设定切削参数
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度（F）、主轴转速（S）、切削深度（G96）等。
设定切削路径
根据内孔的形状和加工要求，设定合适的切削路径。常见的切削路径包括螺旋插补（G02）、直线插补（G01）等。
设定切削方向
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种。根据实际需要，选择合适的切削方向。切削方向可以通过G42（顺时针）和G41（逆时针）指令进行设定。
确定切削起点
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，它决定了切削路径和螺纹的起始位置。根据实际需要，选择合适的切削起点。切削起点可以通过G98（回到起始点）和G99（回到上次切削点）指令进行设定。
编写循环程序
根据上述设定，编写内孔螺纹的循环程序。循环程序中包括了设定坐标系、切削参数、切削路径等一系列指令。
检查和验证
编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证。通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，检查程序是否正确、安全和符合加工要求。
示例代码
```gcode
G76 X_ Z_ H_ P_ Q_ R_ K_
； X_和Z_分别表示刀具进给的起始位置和结束位置
； H_表示切入刀具的深度
； P_表示每个螺纹凸起的深度
； Q_表示每个螺纹凸起的宽度
； R_表示每个螺纹凸起的进给速率
； K_表示每个螺纹凸起进行的次数
G33 G17 G40 G80 ； 选择螺纹加工模式、选择X、Z平面、取消切削半径补偿、取消暂停
M3 S500 ； 主轴正转，转速500转/分钟
T01 ； 选择刀具1
G97 S2000 F0.1 ； 转速2000转/分钟，进给速度0.1mm/转
G95 F0.05 ； 进给速度0.05mm/转
G94 ； 进给方式为恒定进给
G32 X100 Z50 F0.1 ； 螺纹加工，X轴移动100mm，Z轴移动50mm，进给速度0.1mm/转
M5 ； 主轴停止
```
注意事项
确保编程参数与实际加工条件一致，以避免加工错误。
在实际加工前，进行充分的模拟和验证，确保程序的正确性和安全性。
根据具体的机床和刀具情况，可能需要调整切削参数和切削路径。