侧铣头反转攻牙的编程步骤如下：
确定攻丝的螺纹规格和尺寸
根据工件的螺纹要求，选择合适的螺纹规格（如公称直径、螺距等）。
计算攻丝的刀具路径和切削参数
确定攻丝的起始点、终止点和加工深度。
选择合适的侧铣刀具，并确定刀具的半径和进给速度。
根据工件的材料和要求，选择合适的切削速度、切削深度和进给速度。
编写G代码程序
设置工件坐标系：根据工件的设计要求，设置工件坐标系，确定侧铣头的起始点和切削路径。
编写切削路径程序：使用G41（左侧铣削）或G42（右侧铣削）来实现侧铣头的切削路径。
设置切削参数：通过G代码和M代码设置切削速度、进给速度和切削深度。
编写加工循环：根据切削要求，编写加工循环程序，包括切削进给、切削深度和刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中。
运行加工程序，进行侧铣头的反转攻牙加工。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54 X0 Y0 Z0
； 选择刀具和切削参数
M03 S1000
T01 01 选择刀具1
； 编写切削路径程序
G42 X100 Y50 Z-20 ； 右侧铣削，起始点（100, 50, -20）
G01 Z-10 ； 下刀到10mm
G41 X150 Y50 Z-20 ； 左侧铣削，路径点（150, 50, -20）
G01 Z-10 ； 下刀到10mm
G42 X100 Y50 Z-20 ； 右侧铣削，路径点（100, 50, -20）
G01 Z-10 ； 下刀到10mm
； 重复加工循环
G04 P10 ； 暂停10ms
G41 X200 Y50 Z-20 ； 左侧铣削，路径点（200, 50, -20）
G01 Z-10 ； 下刀到10mm
G42 X100 Y50 Z-20 ； 右侧铣削，路径点（100, 50, -20）
G01 Z-10 ； 下刀到10mm
； 结束加工
M05 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束
```
注意事项
在编程侧铣头时，要根据实际情况进行调整和修改，确保加工质量和效率。
确保编程的精度和准确性，避免加工过程中出现错误。
在运行程序前，要进行充分的测试，确保程序的正确性和可靠性。