侧铣头钻圆周孔的编程方法可以分为以下几个步骤：
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。
定义进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度。
设定钻孔深度
确定钻孔的深度，可以根据工件的要求和材料的特性进行设定。
设定钻孔位置
确定钻孔的位置，包括钻孔的坐标和孔径。可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性。
示例编程代码
```gcode
； 定义工作坐标系
G90 G17
； 定义刀具
T1 M6
； 定义进给速度
F100
； 设定钻孔深度
D10
； 设定钻孔位置
G02 X100 Y100 R5 F100
； 设定刀补
H01
； 编写钻孔循环
G02 X100 Y100 R5 F100
G02 X100 Y100 R5 F100
G02 X100 Y100 R5 F100
； 设定循环结束条件
G80
```
其他方法
除了上述方法外，还可以使用单线段插补和子程序来加工圆周孔。具体选择哪种方法取决于加工要求和机床的控制系统。
注意事项
在编程过程中，需要考虑到工件的材料、加工要求、机床的性能和刀具的特性等因素，以确保钻孔操作的精度和效率。
安全高度和刀具补偿的设置也非常重要，需要根据具体情况进行调整，以避免加工过程中发生碰撞或损坏刀具。