钻铣一体主轴的编程通常涉及以下步骤和代码：
确定加工坐标系
在编程之前，需要确定工件在机床上的加工坐标系。这通常通过设定工件原点和对刀来实现。
选择合适的刀具
根据加工需求选择合适的钻头或铣刀，并通过T代码在程序中进行选择和切换。例如，`T01`表示选择第一把刀具，`T02`表示选择第二把刀具等。
编写G代码
G代码用于控制机床的几何运动，包括快速定位（`G00`）、直线插补（`G01`）、圆弧插补（`G02`和`G03`）等。例如，`G00`用于将机床移动到指定的坐标位置，`G01`用于沿X轴或Y轴进行直线插补。
编写M代码
M代码用于控制机床的辅助功能和动作，如主轴的正转和反转（`M03`和`M04`）、停止主轴运转（`M05`）、控制冷却液的开启和关闭（`M08`和`M09`）等。例如，`M03`用于启动主轴正转，`M04`用于启动主轴反转。
编写S代码和F代码
S代码用于设置主轴转速，例如`S1000`表示将主轴转速设置为1000转/分钟。
F代码用于设置进给速度，例如`F500`表示将进给速度设置为500毫米/分钟。
进行对刀操作
将工件夹紧在加工台上，确定加工位置和加工方式。在数控编程系统中输入加工程序和刀具半径信息，选择合适的刀具并安装到刀库或刀头上。调整刀具和加工台的相对位置，进行Z轴和X轴的定位，并进行空气切削测试和微调，以确保刀具和工件在正确的位置上进行加工。
测试和调整
进行加工测试，确认加工效果和精度是否符合要求。根据测试结果进行微调，直到达到理想的加工效果。
示例程序结构
```plaintext
程序头部：
O1000
坐标系设定：
G54 G90 G20
选择刀具：
M03 S1000
加工路径：
G01 X100.0 Y50.0 F500
G02 X150.0 Y100.0 I50.0 J0.0 F500
G01 X50.0 Y100.0
停止主轴：
M05
结束程序：
M30
```
在这个示例中：
`O1000`是程序号。
`G54 G90 G20`设定了工件坐标系和原点。
`M03 S1000`选择了主轴并设置了转速。
`G01`、`G02`和`G01`用于控制机床的几何运动。
`M05`用于停止主轴运转。
`M30`表示程序结束。
请注意，具体的编程格式和代码可能会因机床型号和控制系统而异，建议在编程前查阅相关机床的操作手册和编程指南。