数控深孔钻眼的编程主要涉及G代码和M代码的编写。以下是一个数控深孔钻眼的基本编程步骤和示例：
零件图纸分析
仔细分析零件图纸，了解钻孔的位置、尺寸和深度等信息。
根据这些信息确定钻孔的工艺参数，如切削速度、进给速度、冷却液等。
G代码编程
G代码是数控机床的控制语言，用于描述机床的运动轨迹和动作指令。
常见的G代码指令包括：
G01：直线插补
G90：绝对坐标系
G94：每分钟进给
G83：深孔钻孔指令，格式为：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M-
X, Z：孔底座标
C：角度
R：初始点增量
Q：每次钻深
P：孔底留时间
F：进给量
K：重复次数
M：使用C轴时启用
M代码编程
M代码是数控机床的辅助功能代码，用于控制机床的附加功能，如切削液的开关、主轴的启动停止等。
验证和调试
编写完钻孔程序后，需要进行验证和调试，以确保程序的正确性和可行性。
可以通过模拟加工、仿真加工、试刀等方式进行验证。
程序传输和加载
将编写好的钻孔程序传输到数控机床的控制系统中。
可以通过U盘、网络、串口等方式进行传输，并加载到机床的程序存储器中。
示例程序
```plaintext
N10 G90 G54 G0 X10. Y10. ； 设置绝对坐标系和工件坐标系，将刀具移动到初始位置
N20 S1000 M3 ； 设置主轴转速为1000转/分，启动主轴
N30 G43 H1 Z5. ； 启用刀具长度补偿，并将刀具移到离工件5mm的位置
N40 G81 R2. Z-10. F200. ； 设定钻孔循环，钻孔深度为10mm，进给速度为200mm/min
N50 G80 ； 结束钻孔循环
N60 G0 Z5. ； 将刀具抬起，回到离工件5mm的位置
N70 M5 ； 停止主轴
N80 G91 G28 Z0 ； 将刀具移回初始位置
N90 M30 ； 结束程序
```
注意事项
对刀：
在编程前，确保机床与刀具正确对刀，以减少加工误差。
冷却液：
使用适当的冷却液以保持刀具和工件的冷却，延长刀具寿命。
排屑：
对于盲孔或排屑不良的材料，应特别注意排屑问题，避免堵塞和损坏机床。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控深孔钻眼的编程。实际编程过程中，可能需要根据具体机床型号和加工要求进行调整。