数控动力头钻孔三孔的编程步骤如下：
选择适合的工具和参数
根据不同的加工材料（如钢、铝或硬质合金）选择合适的钻头类型和材料。
确定合适的切削速度和进给速率，以防止工具过早磨损并保证加工质量。
选择适当的润滑和冷却方式，以减少摩擦并提高切削性能。
定义工件零点
明确工件的参考点，即程序的起点。工件零点的选择通常依据工件的具体尺寸和加工要求，常见的选择有工件的中心点、一角或特定平面。
准确设定工件零点是精确加工的基础。
设定钻孔路径
规划钻孔路径时，需要考虑钻孔的顺序、钻入和撤出的方式。
针对不同材料和孔深，采用不同的策略以最大限度地减少走空行程，提高加工效率，并避免工具过度磨损和损坏。
编写相应的数控代码
使用G代码进行编程，G代码是数控机床上常用的一种指令代码，用于控制机床的运动和功能。
编写G代码的步骤包括：
确定钻孔起点和终点的坐标位置，可以通过数控钻床的坐标系进行定位，或使用外部测量工具确定。
编写G代码，包括快速定位指令（G00）、直线插补指令（G01）、钻孔循环指令（G83）等。
```g
N1 G00 X10 Y10 ； 将钻头快速移动到起始位置
N2 G83 Z-10 R2 F100 ； 在Z轴上进行钻孔，每次进给2mm，进给速度为100mm/min
N3 G00 Z10 ； 钻孔完成后将钻头抬起
N4 G00 X20 Y20 ； 将钻头快速移动到第二个孔的起始位置
N5 G83 Z-10 R2 F100 ； 在Z轴上进行第二个孔的钻孔
N6 G00 Z10 ； 钻孔完成后将钻头抬起
N7 G00 X30 Y30 ； 将钻头快速移动到第三个孔的起始位置
N8 G83 Z-10 R2 F100 ； 在Z轴上进行第三个孔的钻孔
N9 G00 Z10 ； 钻孔完成后将钻头抬起
```
在这个示例中，我们首先将钻头快速移动到第一个孔的起始位置（X10, Y10），然后进行钻孔操作，最后将钻头抬起。接着，我们重复这个过程，分别对第二个和第三个孔进行钻孔。
建议
在编程前，务必仔细检查工件的尺寸和加工要求，以确保编程的准确性。
根据具体的加工材料和孔深，调整切削速度和进给速率，以达到最佳的加工效果。
在编程过程中，注意检查路径规划，避免不必要的走空行程，以提高加工效率。