侧铣头镗大孔的编程步骤如下：
定义工作坐标系
确定机床坐标系的原点和工件的参考点。
定义刀具
根据实际情况，定义侧铣头的刀具编号、刀具半径、刀具长度等参数。
定义进给速度
根据加工要求和材料的特性，定义侧铣头的进给速度，包括切削进给速度和快速进给速度。
设定钻孔深度
确定钻孔的深度，可以根据工件的要求和材料的特性进行设定。
设定钻孔位置
确定钻孔的位置，包括钻孔的坐标和孔径。可以通过数控系统的图形界面或手动输入的方式进行设定。
设定刀补
根据实际情况，设定侧铣头的刀补值，以保证钻孔的尺寸精度。
编写钻孔循环
根据设定的钻孔深度和位置，编写钻孔循环，包括切削进给、快速进给和回程等操作。
编写循环结束条件
根据实际情况，编写循环结束的条件，一般可以通过刀具的切削深度、刀具的长度或钻孔的深度来确定。
编写循环次数
根据需要，编写循环的次数，可以通过计数器或循环控制语句来实现。
完善程序
对编写的程序进行检查和完善，确保程序的准确性和安全性。
示例代码
```gcode
； 设置坐标系及工作方式
G17 G90 G40
； 设定工件坐标系
G54
； 将刀具移动到待加工位置
G0 X0 Y0
； 进行圆弧插补
G2 X0 Y0 I半径 J0
； 设定切削深度和进给速度
G1 Z-切削深度 F进给速度
```
注意事项
在编程时，需要考虑到工件的材料、加工要求、机床的性能和刀具的特性等因素，以确保钻孔操作的精度和效率。
需要特别注意刀具长度补偿，以确保钻孔的直径和深度符合要求。
在编写程序时，应进行充分的测试和验证，确保程序的正确性和可靠性。
希望这些信息对你有所帮助。