新代系统钻深孔的编程通常采用 G代码。G代码是一种数控机床的程序语言，用于控制机床的运动和操作。在深孔钻加工中，G代码可以用来定义深孔钻的进给速度、切削速度、切削进给等参数，以及控制深孔钻的进给轴、主轴等部件的运动。
定义起始点和结束点
通过G代码指定深孔钻的起始点和结束点的坐标位置。
设置进给速度和切削速度
通过G代码设定深孔钻的进给速度和切削速度，以控制加工速度和切削效果。
确定切削进给
通过G代码确定深孔钻的切削进给，即每转主轴前进的距离，以控制加工深度。
控制进给轴和主轴运动
通过G代码控制深孔钻的进给轴和主轴的运动，包括进给轴的前进、后退、停止等动作，以及主轴的启动、停止等动作。
使用其他编程方式
除了G代码外，新代系统深孔钻还可以使用M代码、T代码等，用于控制深孔钻的附加功能和工具切换。
常见的深孔钻循环编程指令
G81钻孔循环编程：
适用于大多数数控系统，通过指定钻孔起点、终点、加工深度和进给速度等参数来定义钻孔操作。简单直观，但每个孔都需要单独编写一段G81指令。
G83钻孔循环编程：
适用于需要深孔加工的情况，通过指定钻孔起点、终点、加工深度、进给速度和退刀距离等参数来定义钻孔操作。相对复杂，但可以实现多个孔的连续加工，提高了加工效率。
Peck钻孔循环编程：
适用于需要控制切削液冲洗的情况，通过指定每次下刀的深度和每次退刀的距离来实现循环钻孔。编程相对复杂，但可以有效控制切削过程中的切屑堵塞问题。
自定义钻孔循环编程：
一些高级数控系统提供了自定义钻孔循环的编程方式，允许用户根据具体需求进行编程。相对灵活，但需要较高的编程技能和经验。
编程步骤示例
设定回归点位置（R点）
这是钻头开始进给到的Z轴位置。
设定Z轴的加工深度（Z点）
这是你希望钻头钻到的深度。
设定每次进刀量（Q点）
这是钻头每次进给移动的距离。
设定进给率（F点）
这是钻头移动的速度。
设定钻孔的位置（X, Y点）
这是你希望钻头钻孔的位置。
执行程序
先设置G83循环指令，参数包括镗孔深度（R）、切削进给（Q）和提刀距离（P）等；接着指定工件坐标系统（G54-G59）和钻孔刀具（T）；最后设定工件坐标轴的起点（G90/G91）和轴向进给方向，开始执行程序。
在编程时，需要根据具体的加工要求和深孔钻的功能，选择相应的编程方式进行编程，并通过实践不断调试和优化，以提高加工效率和质量。