数控镗小盲孔的编程主要涉及以下步骤和指令：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，确保加工质量。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
编程指令
G76指令：用于编程镗盲孔，实现多个孔的连续镗削操作。格式为：G76 X_ Z_ R_ P_ Q_ K_，其中X_表示刀具偏离孔轴线的距离，Z_表示镗削的深度，R_表示刀具每一次回退退刀的距离，P_表示每一次镗削的进给量，Q_表示每一次退刀的进给量，K_表示初始的刀具偏置。
G85指令：用于镗盲孔，格式为：G85 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_，其中X_和Y_分别表示孔的位置坐标，Z_表示镗削的深度，R_表示每一次回退退刀的距离，P_表示每一次镗削的进给量，Q_表示每一次退刀的进给量，F_表示切削速度。
G86指令：用于镗盲孔，格式为：G86 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_，其中X_和Y_分别表示孔的位置坐标，Z_表示镗削的深度，R_表示每一次回退退刀的距离，P_表示每一次镗削的进给量，Q_表示每一次退刀的进给量，F_表示切削速度。
其他注意事项
在编程过程中，需要确定孔的深度和位置，可以通过测量工件的尺寸和位置来确定孔的相对位置，然后在程序中设置好孔的深度。
选择合适的刀具进行加工，并根据盲孔的形状和尺寸，指定刀具的类型和尺寸，以确保切削效果和加工精度。
规划合适的加工路径，确保刀具能够完整地切削出孔。
通过以上步骤和指令，可以实现数控镗小盲孔的精确加工。在实际编程过程中，建议根据具体的工件材料和加工要求调整切削参数，并进行充分的仿真和优化，以确保加工质量和效率。